Глеб Зуев: «РГРК ОТКРЫТ ДЛЯ НОВОГО ПЕРСПЕКТИВНОГО ОПЫТА И ПАРТНЕРСТВА»

 С января 2006 г. компанией управляет исполнительный директор Глеб Зуев. Сам он из Дальнегорска. Здесь Глеб Юрьевич окончил среднюю школу с серебряной медалью и поступил учиться во Владивостоке сразу в два учебных заведения – в ДВГУ на физмат и в ДВИСТ на факультет мировой экономики. Однако остановился на последнем. Учился там на отлично и зоончил институт с “красным дипломом”. Поступил в аспирантуру, но… заниматься наукой не пришлось - молодого специалиста пригласили на Ярославский горно-обогатительный комбинат работать менеджером в отделе маркетинга. Через полгода Глеб Зуев уже руководил отделом внешнеэкономических связей. А в 2002 г. решил испытать себя в самостоятельной рыночной деятельности, организовав в поселке производство полипропиленовых контейнеров для дальневосточных горно-обогатительных комбинатов.

Но успешного бизнесмена уговорили вернуться в “большую компанию” и занять там должность директора по экономике и финансам. А в январе 2006 г. он был назначен исполнительным директором. Производству “Русской горно-рудной компании” Глеб Юрьевич дает очень высокую оценку: 

– Это крупнейший и практически единственный производитель плавикошпатового концентрата в Российской Федерации, который динамично развивается в последние годы. Предприятие идет в ногу со временем, чутко реагирует на требования дня сегодняшнего и открыто для нового перспективного опыта и партнерства.

Промышленный потенциал РГРК позволяет выпускать высококачественную продукцию. Она конкурентоспособна как на внутреннем, так и на мировом рынках. Наше предприятие полностью обеспечивает плавиковым шпатом отечественных потребителей, успешно и стабильно ведет экспортные поставки цинкового концентрата.

Уникальные природные богатства - крупнейшие в мире запасы флюорита, а также месторождение цинка составляют сырьевую базу масштабного производства и переработки. Настоящее и будущее предприятия не только в запасах флюоритовых и цинковых руд, но и в таких стратегически важных полезных ископаемых, как тантал, ниобий, бериллий, литий, рубидий, цезий и другие.

“Русская горно-рудная компания” - это мощный горнодобывающий и обогатительный комплекс, работающий с использованием современной техники и по новым технологиям. У предприятия сложились надежные партнерские отношения в России и за рубежом. Мы уверенно смотрим в будущее и готовы к взаимовыгодному сотрудничеству.

КОРР: – Видимо, наработан богатый опыт?

ГЛЕБ ЗУЕВ: – В 55-летней истории бывшего Ярославского горно-обогатительного комбината, на базе которого образовалась “Русская горно-рудная компания”, отразилась, как в зеркале, новейшая история страны – советская и российская. Первые приезжающие в Ярославку семьи видели такую картину: вокруг сопки, а в низине несколько щитовых бараков и палатки, где обосновался оловянный комбинат. В начале 50-х годов были утверждены запасы олова Ярославского месторождения и на этих запасах выполнен горно-обогатительный проект.

В 1953 году вступила в строй обогатительная фабрика по выпуску оловянных концентратов. После истощения запасов олова предприятие приступило в 1960 году к отработке Вознесенского плавикошпатового месторождения. Произведя реконструкцию обогатительной фабрики, здесь запустили производство первой очереди по выпуску флюоритового концентрата. Ярославка в “новом исполнении” стабильно развивалась, и в 1988 году ГОК достиг максимальной мощности, выпустив 341 тыс. тонн флюоритового концентрата.

– А там, как происходило в России, началась приватизация?

- Не хочу ворошить всех перипетий восьмилетнего периода банкротства, а подчеркну лишь, что отсчет своей новой жизненной истории знаменитая Ярославка ведет с 1 сентября 2005 года, когда под новым рыночным флагом - “Русская горно-рудная компания” начались осуществляться новые подходы к управлению производством.

Если посмотреть плановые мероприятия, то все они были направлены на улучшение экономических показателей. К примеру, до момента, как мы взяли управление предприятием в свои руки, применялась старая технология горячей флотации, которая разрабатывалась еще в 80-х годах. Обогащение руды шло горячим способом при температуре 60 - 80 градусов. Сами понимаете, что были колоссальные затраты энергии, получаемой за счет сжигания мазута, цены на который в 2004 году поднялись в два раза, и, естественно, космическими стали расходы предприятия. А они день ото дня все росли и росли как снежный ком. Если бы вовремя не были приняты меры и мы бы не перешли на новую технологию, то неминуемо наступил бы второй период банкротства. Подсчитать только: нам в зимние месяцы требовалось не менее 6000 тонн мазута, а в летний - 3000. Итого - потребление топлива доходило до 50 000 тонн в год. Умножая их на цену, выходили на затраты в 200 млн. рублей!

Нами тогда была разработана уникальная схема сокращения издержек производства по так называемой холодной технологии производства. Новые хозяева здесь легко и смело экспериментировали. Они пригласили ученых Института горного дела ДВО РАН, которые долгие годы занимались на Ярославке проблемами обогащения руды. Один из сотрудников даже некогда работал на комбинате и знал все производство изнутри - все детали и мелочи.

Ученые предложили работать на новых реагентах, при которых затраты на подогрев всей технологической пульпы колоссально снижались и весь технологический процесс происходил не при 80 градусах, а порядка 30. Расчеты показали: это даст экономию в два раза. В течение 2005 года нами были проведены лабораторные и полупромышленные испытания предложенных реагентов, и практика показала, что действительно при их применении значительно менялись все технологические параметры при неизменном качестве продукции.

Научное предложение стало революционным шагом в истории РГРК: ведь предприятие полвека “коптилось” на старой технологии, сжигая с мазутом огромные средства и фактически отапливая воздух.

В течение 2005 года мы отработали еще дополнительно три новых реагента, которые с каждым разом приносили нам совершенствование технологий. И сейчас компания работает на некоем “оптимуме”, который получился от симбиоза прежнего производственного опыта и внедрения новых технологий, привнесенных наукой.

Теперь, на новом этапе, РГРК приступил к заветной мечте - обновить основные фонды предприятия: техника была старой, разваливающейся на глазах, срок эксплуатации ее давно истек. С учетом замены техники специалисты разработали специальную программу развития предприятия на ближайшие несколько лет. Проведенные технические мероприятия показали, что с приходом нового собственника - “Русской горно-рудной компании” резко увеличился объем производства: до банкротства самый высокий показатель значился в 180000 тонн, а уже в 2005 году выработали 215000 - на 25000 тонн больше, при резком сокращении расходов.

– Давайте с Вами, Глеб Юрьевич, пройдемся по вашему уникальному предприятию и глубже познакомимся с производством: его технологическими нововведениями, техникой, которая “трудится” на ваших грандиозных карьерах...

 

– Хочу еще раз подчеркнуть, что “Русская горно-рудная компания” действительно является основным производителем плавикошпатового концентрата в России и, обратите внимание, третьей по объемам производства в мире! Предприятие полностью определяет развитие плавикошпатовой отрасли на внутреннем рынке.

Месторождения, эксплуатируемые “Русской горно-рудной компанией”, разрабатываются эффективным открытым способом. За пять десятилетий эксплуатации горные работы “опустились” на глубину 230 метров от поверхности и на 105 метров ниже уровня Мирового океана, образовав впечатляющий производственный ландшафт.

На пространственных этажах карьера “трудится” новая дорогостоящая техника - буровой станок ROC L8 компании “Атлас Копко”, восемь новых карьерных самосвалов “БелАЗ” с двигателями английской компании “Каммингс”, новый грейдер ДЗ-98 Челябинского тракторного завода, тепловоз ТЭМ-2, новый фронтальный погрузчик XCMG, новый экскаватор CAT.

РГРК располагает мощным производственным комплексом карьером открытой добычи, обогатительной фабрикой с постоянно модернизирующимися линиями переработки и обогащения руды, имеет автотранспортный цех, ремонтно-механический цех, строительный цех, железнодорожный цех, лаборатории контроля и анализа и другие вспомогательные цеха. Слаженная работа всех подразделений компании обеспечивает основные показатели работы, которые я называл.

У компании теперь налажены хорошие долгосрочные партнерские отношения с предприятиями российского внутреннего рынка: Южно-Уральским криолитовым заводом, ОАО “Полевской криолитовый завод”, ООО “Завод полимеров Кирово-Чепецкого химического комбината”, ОАО “Красноярский алюминиевый завод”, ОАО “Братский алюминиевый завод”, ОАО “Челябинский металлургический завод”, ОАО “Металлургический завод им. А.К.Серова”. И с иностранными компаниями -“Сумитомо Корпорейшн” (Япония), цинковым заводом Хулудао (КНР).

– Хотелось бы знать нашим читателям, где и как применяется ваша продукция?

 

– Сферы применения плавикового концентрата очень обширны: алюминиевая промышленность, черная металлургия, стекольная и химическая промышленность; используется флюорит в производстве хладогенов, в сельском хозяйстве и производстве цемента, строительстве, сварочном производств и даже в парфюмерной промышленности.

– Не могли бы Вы популярно изложить тот технологический процесс, который осуществляет “Русская горно-рудная компания”!

 

– Первичное дробление горной массы осуществляется взрывом. Руда из карьера транспортируется на корпус крупного дробления и рудоусреднительный склад. Здесь перерабатывается до 5 тыс. тонн руды в сутки при дроблении до крупности 300 мм. Далее руда доставляется для переработки на обогатительную фабрику. Это важнейшее структурное подразделение оснащено современным оборудованием: мельницы, классификаторы, флотомашины.

Руда перерабатывается по особой технологии обогащения. Первичная переработка осуществляется в корпусе промывки и корпусе среднего и мелкого дробления. Руда измельчается в шаровых мельницах на трех секциях. Тонкая вкрапленность и взаимное прорастание минералов рудной массы Вознесенского и Пограничного месторождений требуют сверхтонкого помола руды. Конечным продуктом измельчительного отделения является пульпа с размером зерен до 40 мкм при более чем 80%-м содержании в массе зерен размером менее 40 мкм.

Измельченная пульпа поступает на обогащение во флотационное отделение комбината. Для эффективного разделения флюорита и пустой породы применяется большой набор реагентов, о которых я уже рассказывал. Процесс обогащения осуществляется на механических флотомашинах. Конечным продуктом флотационного передела является пульпа с содержанием флюорита 90 - 92%.

Обезвоживание пульпы происходит в фильтровально-сушильном отделении в три этапа: сгущение, фильтрация, термическая сушка. Первый этап осуществляется при помощи радиальных сгустителей с достижением 40% содержания твердого вещества. Затем пульпа поступает на дисковые вакуумные фильтры и окончательно обезвоживается в сушильных барабанах. В результате получается воздушно-сухой концентрат с содержанием влаги менее 1%.

Концентрат с помощью воздушно-компрессорной станции подается на склад готовой продукции в две силосные башни емкостью по 9 тыс. тонн каждая. Готовая продукция отгружается в железнодорожных вагонах и хопперах, а также затаренной в мягкие контейнеры.

С 1999 года, после освоения новой технологии, начат промышленный выпуск цинкового концентрата. В апреле 2002 года к традиционной для РГРК продукции добавилась более современная и перспективная - брикетированный флюоритовый концентрат. Запущенная пилотная брикетная установка производит 5 тыс. тонн брикетов в год.

В ассортименте выпускаемой предприятием продукции также присутствуют щебень известняковый (карбонатный) и габброидный щебень.

На всей технологической цепочке сейчас идет активный процесс борьбы за качество и экономию - повсеместно внедряется система автоматизации на каждой стадии производства, где высококлассные специалисты предлагают свои идеи, разработки. Люди, заинтересованные “рублем” - хорошей постоянной зарплатой, творчески относятся к делу. Помимо заработка довольно крупные суммы отпускаются на осуществление технического прогресса. Недавно выплатили порядка 700 000 рублей, которые распределяла не администрация, а общественная группа, принимающая непосредственное участие в разработке эффективных технологических схем. Я, как руководитель, хочу, чтобы инженерная мысль прорастала, зрела и работала у нас на полную мощь.

– Рынок диктует заинтересованность?

 

– Мы сторонники не только сугубо рыночной регуляции заработка, но применяем и прежние популярные и “работающие” на эффективность труда формы. Скажем, влияет на объем зарплаты коэффициент трудового участия рабочих. У нас есть премиальный фонд в 300 000 рублей, который распределяется на основе различных видов соревновательности (форма не совсем похожая на социалистическую). У многих служб есть свои планы, показатели.

Руководство стремится оказывать материальную помощь нуждающимся, малоимущим, инвалидам, старикам. Много средств идет на повышение квалификации работников. Сотрудникам, как правило, выдаются бесплатные путевки в дома отдыха и санатории Приморского края. А тем, кто в состоянии “попутешествовать” по российским далям, даем возможность с личной доплатой побывать в других краях и областях.

Руководство отлично понимает, что решение социальных проблем так или иначе отражается на производстве. К примеру, обеспечиваем надлежащим жильем молодых специалистов - покупаем для них на вторичном рынке квартиры, ремонтируем сами - у нас есть свое строительное подразделение. Более того, даже запланировали строительство собственного многоквартирного жилого дома. Для молодежи организованы спортивные секции. Для тех, кто устал или хочет поправить здоровье, есть санаторий-профилакторий “Флюорит”, гостиница с зимним садом и сауной. Предприятие наше – градообразующее, и потому не стоим в стороне от участия в решении социальных проблем поселка.

Валентина БРАТЧИКОВА.Ярославка, Приморский край



← Назад в раздел